Segunda Revolução Industrial

Segunda Revolução Industrial

Na sua primeira etapa, a Revolução Industrial baseou-se na máquina a vapor, movida a carvão mineral.

Na segunda metade do século 19, iniciou-se a Segunda Revolução Industrial: houve a expansão da atividade industrial para outros países da Europa. A Segunda Revolução Industrial acirrou a disputa entre os Estados Unidos, a Europa e o Japão.

O que marcou a Segunda Revolução Industrial foi a introdução de novas fontes de energia, especialmente o petróleo, e a utilização de energia elétrica. Também houve inovações que permitiram que houvesse tanto o aumento como a diversificação da produção. Os maiores destaques foram no setor energético (petróleo e eletricidade), de indústrias pesadas (siderurgia, petroquímica, motores de combustão), de transportes (veículos) e de comunicações (telefone e telégrafo).

O setor mais representativo da Segunda Revolução Industrial foi o automobilístico, pois introduziu novas técnicas de produção que foram adotadas por outras empresas.

A grande potência econômica da época e o principal modelo de industrialização da Segunda Revolução Industrial foram os Estados Unidos. O país possuía recursos naturais para fomentar a expansão industrial e atraía imigrantes como força de trabalho. Foi nos Estados Unidos que se deram os processos de inovação produtiva.

Taylorismo

No final do século 19, o engenheiro norte-americano Frederick Winslow Taylor (1856-1915), visando a aumentar a eficiência do trabalho, estudou tempos e movimentos de operários e de máquinas na linha de produção. Seus estudos levaram-no a propor uma série de medidas a serem adotadas para se alcançar o máximo de eficiência. Ele sugeriu que as atividades administrativas fossem feitas por pessoas melhor preparadas enquanto as atividades produtivas fossem feitas por operários especializados em serviços repetitivos. Com a repetição das tarefas, o ritmo de produção seria acelerado: isso compensaria o aumento dos salários que os sindicatos exigiam na época.

O conjunto de ideias sobre o aumento de produtividade é denominado taylorismo. As ideias de Taylor foram bem aceitas pelas empresas: foram adotadas como forma de racionalizar e controlar o trabalho fabril. Contudo, o taylorismo foi muito criticado, principalmente pelos sindicatos, pois a racionalização resulta na automação do trabalho humano na linha de produção.

O taylorismo propunha mudanças organizacionais que visavam a alcançar o máximo de eficiência dentro da dinâmica capitalista.

Fordismo

O fordismo é uma série de métodos de racionalização de produção elaborada pelo industrial Henry Ford, empresário do setor automobilístico que introduziu a produção em série, fabricando o automóvel Ford T.


Ford - linha de produção (1913)

Henry Ford aperfeiçoou o taylorismo. Ele introduziu linhas de montagem em sua fábrica e a produção em série. Isso tornou a produção industrial mais ágil.

Ford acreditava que uma empresa fabril – fábrica onde a matéria-prima é transformada – deveria se dedicar apenas à produção de um único produto. Para Ford, a empresa deveria verticalizar a produção: controlar o processo industrial desde a produção de matérias-primas até a distribuição e os sistemas de transporte de mercadorias. Na linha de produção, cada operário deveria ser altamente especializado e teria uma única e específica tarefa. Ford também propôs que o horário de trabalho não deveria ser demasiadamente longo, pois a produtividade cai significativamente após um certo número de horas de trabalho repetitivo.

De acordo com o fordismo, a produção deve ser em escala – em grandes quantidades – a fim de reduzir os custos, diminuir os preços e aumentar os lucros com a venda de mais produtos. Ao mesmo tempo, Ford percebeu que a produção em escala deveria ser direcionada para o consumo em massa, isto é, era necessário ampliar o mercado consumidor. Para que isso fosse possível, seria necessário baratear os custos de produção, o que permitiria reduzir o preço final do produto. Ao mesmo tempo, os salários precisariam ser aumentados para que a população tivesse os recursos para adquirir os produtos produzidos em massa. Por meio do fordismo, aumentou tanto a divisão técnica do trabalho como o uso intenso de mão de obra pouco qualificada.

O fordismo teve grande impacto sobre a produção fabril: resultou no aumento da produtividade e dos salários. Ao mesmo tempo, reduziu a jornada de trabalho.

Ao reduzir os custos de produção, tornando o preço de vários produtos mais acessíveis à população, o fordismo criou as bases da economia industrial em escala e da sociedade de consumo em massa, que foi a base capitalista do século XX, e rapidamente se tornou o modelo internacional de produção industrial.

Para implementar o modelo fordista de “produção em massa e consumo em massa”, os produtos passariam a seguir uma padronização. Por exemplo, a Ford passou a fabricar o mesmo modelo de carro durante vários anos.

Após a Primeira Guerra Mundial (1914-1918), o fordismo foi implementado em outros países industrializados. Tendo adotado o fordismo, os países industrializados da Europa passaram a apresentar uma grande produtividade industrial.

Contudo, na década de 1920, a grande produção industrial superou o aumento do consumo. Havia superprodução e subconsumo, o que provocou que as ações de empresas despencassem. O “crash” da bolsa de valores de Nova Iorque provocou falências e crise generalizada em 1929, gerando desemprego e uma retração ainda mais grave do mercado consumidor.

Toyotismo

A crise de 1929 revelou as vulnerabilidades do fordismo. Novas tecnologias permitiram o nascimento de um novo modelo de produção, pós-fordismo, que apresenta novas formas de organização da produção do trabalho.

O toyotismo (pós-fordismo) foi implantado no Japão na década de 1950. Esse modelo industrial é uma nova maneira de organizar a indústria. As linhas de produção fordista foram substituídas por células de trabalho e equipes que são responsáveis por todo o processo de produção.

O toyotismo foi desenvolvido por Taiichi Ohno, engenheiro e vice-presidente da empresa japonesa Toyota Motors. O toyotismo propõe que os operários controlem a qualidade dos bens produzidos, o que diminui o número de peças produzidas com defeito. Além disso, robôs foram introduzidos para desempenhar tarefas muito repetitivas e perigosas. Pouco a pouco, os robôs foram tomando o lugar dos trabalhadores, pois seu uso reduz os custos de produção.

Um dos principais aspectos do toyotismo são as linhas de produção flexível. Estas permitem que uma mesma linha de montagem produza modelos diferentes. As séries produzidas são diversificadas e limitadas para nunca saturar o mercado e, assim, manter elevados os preços. Se há necessidade de alterar o design, substituir componentes ou introduzir inovações tecnológicas, estas são feitas por meio de pequenas reestruturações no interior da linha de produção. Dessa forma, os mesmos equipamentos são utilizados.

O sistema flexível incorporou a redução de custos na estocagem de matérias-primas e de outros insumos industriais. O sistema just-in-time (“produzido sob encomenda”) reduz o volume dos estoques, pois as peças são requisitadas de acordo com a necessidade delas: há uma interação entre fornecedor e cliente produtor. Assim, há a “peça certa, no lugar certo, na hora certa”. Isso reduz o risco de a indústria ficar com os estoques encalhados nas fábricas.

A Toyota também percebeu que seria mais rentável desenvolver as tecnologias dos novos modelos industriais do que os produzir. Isso levou ao aperfeiçoamento da segmentação da produção e da terceirização da produção de componentes industriais ou de parte das atividades para outras empresas. Isso resulta na diminuição de custos de encargos trabalhistas graças à redução da quantidade de trabalhadores da própria empresa. Ao mesmo tempo, os lucros adviriam dos pagamentos de royalties das patentes dos produtos desenvolvidos pela Toyota.

O toyotismo foi incorporado por centenas de transnacionais.